直接還原鐵生產(chǎn)工藝——回轉(zhuǎn)窯（一）
回轉(zhuǎn)窯直接還原法是以連續(xù)轉(zhuǎn)動的回轉(zhuǎn)窯作反應(yīng)器，以固體碳作還原劑，通過固相還原反應(yīng)把鐵礦石煉成鐵的直接還原煉鐵方法�；剞D(zhuǎn)窯直接還原是在950～1100℃進行的固相碳還原反應(yīng)，窯內(nèi)料層薄，有相當(dāng)大的自由空間，氣流能不受阻礙的自由逸出，窯尾溫度較高，有利于含鐵多元共生礦實現(xiàn)選擇性還原和氣化溫度低的元素和氧化物以氣態(tài)排出，然后加以回收，實現(xiàn)資源綜合利用。由于還原溫度較低，礦石中的脈石都保留在產(chǎn)品里，未能充分滲碳。由于還原失氧形成大量微氣孔，產(chǎn)品的微觀類似海綿，故也稱海綿鐵。
原料要求
鐵礦石(包括氧化球團礦)、還原與燃燒用煤和脫硫劑是煤基回轉(zhuǎn)窯直接還原生產(chǎn)的主要原料，是直接還原生產(chǎn)的物質(zhì)基礎(chǔ)。原料的質(zhì)量不僅對直接還原的生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量和能源消耗等技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)有直接影響，還決定著直接還原工藝的成敗。因此，做好原料選擇和加工準(zhǔn)備是直接還原生產(chǎn)十分重要的基礎(chǔ)工作，是能否生產(chǎn)出直接還原鐵的關(guān)鍵。
一含鐵原料的選用
用于回轉(zhuǎn)窯直接還原生產(chǎn)的含鐵原料可以是天然鐵礦石(即塊礦)，也可以是氧化球團。決定含鐵原料質(zhì)量的主要因素是：化學(xué)成分、物理性質(zhì)和冶金性能。適宜于回轉(zhuǎn)窯直接還原生產(chǎn)的鐵礦石必須：含鐵量高、脈石含量少、有害雜質(zhì)少、化學(xué)成分穩(wěn)定、粒度適宜，并且具有良好的還原性及一定的強度。
化學(xué)成分
1．含鐵量與脈石
含鐵原料以鐵氧化物為主，還含有SiO2Al2O3、CaO、MgO等成分。在回轉(zhuǎn)窯還原過程中，所發(fā)生的主要化學(xué)變化是在固態(tài)下脫除含鐵原料中的氧，而不能脫除脈石成分和其他雜質(zhì)。因此選用的含鐵原料必須是含鐵量高、脈石含量低。通常要求含鐵量在66％以上，脈石總量小于8%。
CaO與MgO通常在礦石中含量不多，在煉鋼過程中不是有害成分，對回轉(zhuǎn)窯工藝也沒有大的影響。一般要求原料中CaO<2.5%,Mgo<1.5％。保留在直接還原鐵中的酸性脈石SiO2和Al2O3導(dǎo)至煉鋼電耗增高，生產(chǎn)率下降，渣量和各種材料消耗增加、爐襯壽命縮短。鐵礦石中(SiO2+Al203)應(yīng)小于5.5％。
2．含硫量
硫?qū)︿摬氖怯泻Φ某煞�，因為它使鋼材具有熱脆性。在回轉(zhuǎn)窯直接還原生產(chǎn)中，原料帶入的硫，部分揮發(fā)進入廢氣，部分被脫硫劑吸收，工藝本身有一定的脫硫能力。但綜合考慮冶煉效果，含鐵原料的含硫量應(yīng)盡可能低，一般要求小于0.03%。
3．含磷量
磷也是鋼材的有害成分，它使鋼材具有冷脆性。鐵礦石中的磷，在回轉(zhuǎn)窯還原過程中不能脫除。直接還原鐵的含磷量取決于礦石的帶入量。高磷直接還原鐵用于煉鋼，迫使煉鋼增加渣量，提高爐渣堿度，使煉鋼能耗增加和產(chǎn)率下降。因此鐵礦石原料中磷含量應(yīng)盡可能低，更好在O．03％以下。
4．其他成分
鉛、鋅、銅、砷、錫是優(yōu)質(zhì)鋼中的受控成分。一般要求含鐵原料中這些元素與其他有色金屬元素的總含量不大于O．02％鉀、鈉等堿金屬氧化物的腐蝕性很強，易與窯襯生成低熔點硅酸鹽，造成窯襯粘結(jié)，以致結(jié)圈，影響回轉(zhuǎn)窯正常作業(yè)。另外，含鐵原料內(nèi)含有堿金屬氧化物，將會促使其在還原過程中產(chǎn)生膨脹、粉化，造成粉塵損失。含鐵原料中堿金屬氧化物含量一般以低于0.02％為宜。
物理性質(zhì)
原料的物理性質(zhì)也是影響回轉(zhuǎn)窯直接還原的重要因素。主要包括粒度和強度。
1．粒度
入窯礦石粒度主要是取決于礦石的還原性，粒度上限與還原性成正比，它以回窯卸料端排出物的核心得到還原為原則；粒度下限的選擇要能保證料層具有足夠的透氣性，而且能與其他原料較均勻混合，有利于防止低熔物生成和局部區(qū)段過熱。一般認(rèn)為采用塊礦時粒度為5～20mm，其中小于5mm和大于20mm量分別不大于5％；采用球團礦時，粒度為9～16mm，其中10～16mm量不少于95%。
2．強度
礦石強度表示礦石在窯內(nèi)抗沖擊和磨擦的能力。原料強度不高，在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)將被破碎，產(chǎn)生粉末，容易引起結(jié)圈。另外，還原過程產(chǎn)生粉末會增加后續(xù)處理工作，影響經(jīng)濟效益。通常用轉(zhuǎn)鼓指數(shù)和抗壓強度表示礦石的這一性能。
冶金性能
鐵礦原料的冶金性能與回轉(zhuǎn)窯直接還原工藝有密切關(guān)系，一定程度上決定著回轉(zhuǎn)窯直接還原在技術(shù)經(jīng)濟上的可行與否。冶金性能主要表現(xiàn)為礦石的還原性和爆裂性。
1．還原性
還原性是指鐵礦石中與鐵結(jié)合的氧被氣體還原劑(CO、H2)奪取的難易程度。與鐵結(jié)合的氧容易被氣體還原劑奪取的礦石，還原性好，反之則還原性差。
在回轉(zhuǎn)窯里把鐵礦石還原成金屬化直接還原鐵的時間，主要取決于礦石的還原性。還原性越好，物料在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)停留的時間越短，窯的生產(chǎn)率越高，且允許適當(dāng)降低還原作業(yè)溫度，提高回轉(zhuǎn)窯作業(yè)的安全性。另一方面，還原性好的礦石可放寬入窯粒度上限，能改善礦石的利用率和還原產(chǎn)品的利用，取得直接經(jīng)濟效益。
回轉(zhuǎn)窯直接還原工藝應(yīng)該選用還原性好的塊礦和球團礦作原料。一般情況，經(jīng)過充分氧化固結(jié)的球團礦，其還原性優(yōu)于天然塊礦。通常鐵礦石還原性指標(biāo)用還原度在40％時的還原速率表示，這項指標(biāo)應(yīng)大于O．55％／分。
2．爆裂性
在回轉(zhuǎn)窯直接還原生產(chǎn)中，鐵礦石的爆裂現(xiàn)象是由于受熱爆裂和還原引起爆裂的綜合效應(yīng)所產(chǎn)生的。礦石爆裂嚴(yán)重時，回轉(zhuǎn)窯作業(yè)鐵損高，產(chǎn)量下降，還易引起窯內(nèi)結(jié)圈。
含鐵原料的綜合評價
選用鐵礦石，尤其是天然塊礦，全面符合上述回轉(zhuǎn)窯直接還原工藝要求是困難的，也是不多的。往往某種礦石含鐵品位高，脈石含量少，但硫、磷含量偏高；或是含鐵量高，硫、磷雜質(zhì)含量合適，而有害金屬元素偏高；或是礦石的化學(xué)成份都比較理想，而其冶金性能或物理性質(zhì)不好。固此，對礦石作出正確的綜合評價，是選用含鐵原料的重要前提。
生產(chǎn)實踐證明，選用回轉(zhuǎn)窯直接還原含鐵原料，不能單純重視化學(xué)成分，必須兼顧礦石的冶金性能和物理性質(zhì)。
二煤的選用
煤是回轉(zhuǎn)窯直接還原生產(chǎn)不可缺少的原料，它是煤基直接還原的還原劑和供熱燃料。煤的品質(zhì)對回轉(zhuǎn)窯直接還原的工藝流程、生產(chǎn)結(jié)果、經(jīng)濟效益均有重大影響。做好煤的選擇是回轉(zhuǎn)窯直接還原生產(chǎn)中致關(guān)重要的前提。作為煤基回轉(zhuǎn)窯直接還原用煤的質(zhì)量要求，主要從化學(xué)成分和冶金性能進行評價。
化學(xué)成分
1．固定碳和灰分
生產(chǎn)直接還原鐵的煤耗主要取決于煤的固定碳含量。固定碳含量越高，煤耗就越低。煤的固定碳含量低，則灰分增多，占去回轉(zhuǎn)窯的有效容積增加，從而降低設(shè)備效率。同時消耗于加熱灰分的能量增加。大量實踐證明，直接還原用煤最好選用固定碳含量大于50％、灰分小于20％的煤種。
2．揮發(fā)分
揮發(fā)分是指煤在加熱過程中釋放出的揮發(fā)性物質(zhì)。揮發(fā)分的放出有利于促進還原反應(yīng)，為還原反應(yīng)提供燃燒熱量和調(diào)節(jié)反應(yīng)區(qū)域的溫度分布。但揮發(fā)分過高，使廢氣量增加，廢氣熱損失大，導(dǎo)致熱量消耗的增加，而控制不好則易產(chǎn)生局部過熱。煤的揮發(fā)分一般在30％為宜。
3．含硫量
入窯原料中硫負(fù)荷的80～90％是由煤帶入的。減少還原煤的含硫量是降低直接還原鐵產(chǎn)品含硫量的主要措施。煤的含硫量應(yīng)小于1.0%。使用含硫量高的煤作為還原劑，需增加脫硫劑的使用量，以保證產(chǎn)品含硫量合格，從而也導(dǎo)致熱量消耗的增加。
4．水份
煤的水分過高，同樣會增加回轉(zhuǎn)窯直接還原的熱消耗，導(dǎo)致降低回轉(zhuǎn)窯的產(chǎn)率，并影響噴煤的正常作業(yè)。加入煤的含水量一般應(yīng)小于10～l5%，窯頭噴吹煤小于5％。并且，煤的含水量應(yīng)穩(wěn)定，以保證還原過程的穩(wěn)定。
冶金性能
1．反應(yīng)性
煤的反應(yīng)性是指煤在某溫度下，煤中固定碳與CO2反應(yīng)生成CO的能力。煤的反應(yīng)性是評價固體還原劑的重要指標(biāo)。反應(yīng)性好的煤可以使回轉(zhuǎn)窯反應(yīng)窯間維持較高的cO濃度，促進鐵氧化物的還原，允許采用較低的還原作業(yè)溫度，有利于防止窯內(nèi)結(jié)圈，可以相應(yīng)降低對還原煤灰分軟化溫度的要求。通常希望煤的反應(yīng)性值在950℃時達到90％以上。
2．灰分熔融性
灰分熔融性是指煤的灰分在高溫條件下開始軟化(T1)、變形(T2)、到完全熔化為液態(tài)(T3)的溫度。這也是評價煤的一個重要指標(biāo)。煤灰軟化溫度(T1)越高，在正常操作溫度下，窯內(nèi)物料越不容易粘結(jié)，防止窯內(nèi)結(jié)圈。回轉(zhuǎn)窯所允許的操作溫度應(yīng)低于煤灰軟化溫度150℃。一般認(rèn)為灰分軟化溫度大于1200℃。
3。熱穩(wěn)定性
熱穩(wěn)定性是指煤在加熱過程中維持其原始粒度的性質(zhì)。熱穩(wěn)定性差的煤在使用中將過度粉碎，生成大量粉末，引起偏析，影響正常作業(yè)。熱穩(wěn)定性適當(dāng)?shù)拿�，在升溫過程中粉粹適當(dāng)，可以減少用前破碎處理。在回轉(zhuǎn)窯直接還原工藝中，煤的熱穩(wěn)定性指標(biāo)TS+6mm大于70％即可適用。
4．自由臌脹指數(shù)和結(jié)焦指數(shù)
自由膨脹指數(shù)是測定揮發(fā)物在揮發(fā)過程中煤產(chǎn)生自由膨脹的指標(biāo)。煤在窯內(nèi)超常膨脹會引起爐料體積增大，堆比重下降，爐料偏析，惡化熱傳導(dǎo)條件�；剞D(zhuǎn)窯用煤，通常要求煤的自由膨脹指數(shù)小于l。
結(jié)焦指數(shù)大，易使煤粒粘結(jié)塊長大，導(dǎo)致物料偏析和爐料粘結(jié)，造成煤的利用率下降。為了保證窯內(nèi)不產(chǎn)生結(jié)焦，通常要求煤的結(jié)焦指數(shù)小于3。
5．粒度
煤的平均粒度應(yīng)與礦石(或球團)的平均粒度相近，以保證爐料混合均勻，不產(chǎn)生偏析。熱穩(wěn)定性差的煤，其粒度上限可適當(dāng)放寬。窯尾加入的煤應(yīng)盡量減少粉末的數(shù)量，避免吹損和結(jié)圈。窯頭噴入煤的粒度必須嚴(yán)格控制，并力求穩(wěn)定。
三脫硫劑的選用
回轉(zhuǎn)窯加入脫硫劑的目的是去除物料的硫，改善直接還原鐵的質(zhì)量�；剞D(zhuǎn)窯直接還原生產(chǎn)常用的脫硫劑是石灰石(CaCO3)或白云石[caMg(c03)2]。
回轉(zhuǎn)窯直接還原生產(chǎn)對脫硫劑的質(zhì)量要求
1．堿性氧化物(CaO+MgO)含量高，否則，脫硫劑的用量多，增加熱量消耗。一般要求脫硫劑中酸性氧化物(SiO2+A1203)不大于3.5%。酸性氧化物含量高，即降低了堿性氧化物含量。
2．硫、磷含量要低。
3.石灰石應(yīng)有一定的粒度。粒度過大，石灰石分解速度慢，增加高溫區(qū)的熱量消耗。
直接還原鐵生產(chǎn)工藝——回轉(zhuǎn)窯（二）
回轉(zhuǎn)窯直接還原法工藝特征
回轉(zhuǎn)窯法工藝流程如圖示�；剞D(zhuǎn)窯是與水平稍呈傾斜放置在幾組支撐托輪上、內(nèi)襯耐火材料可連續(xù)旋轉(zhuǎn)的筒形高溫反應(yīng)器。作業(yè)時，將一定粒度的鐵礦石(塊礦、球閉礦)、部分還原煤(包括返回炭)和脫硫劑按比例連續(xù)從窯加料端(尾端)加入，隨著窯體轉(zhuǎn)動(0.5～1.2r/min)，物料受摩擦力被帶起一定高度并因重力作用翻滾落下，同時向窯排料端(低端)前移一小距離。在窯排料端還設(shè)有還原煤噴送裝疆，靠高壓空氣將適宜粒度的還原煤送入窯內(nèi)，調(diào)節(jié)噴送空氣量能有效地控制噴入距離和分布。窯內(nèi)物料加熱和反應(yīng)熱由排料端和沿窯長裝設(shè)的伸入窯內(nèi)的供風(fēng)管送入空氣(一次風(fēng)和二次風(fēng))，燃燒窯內(nèi)還原煤釋放的揮發(fā)分、還原反應(yīng)生成的CO和碳提供。如熱量不足，可在窯頭增設(shè)煤粉燒嘴補充。物料在前移過程中逐漸被逆向的熱氣流加熱，完成干燥、預(yù)熱、碳酸鹽分解、脫硫、鐵氧化物(或其他元素)還原和滲碳反應(yīng)等。調(diào)節(jié)各風(fēng)管供風(fēng)量、煤粉和還原煤數(shù)量、粒度和分布，可靈活的控制窯內(nèi)溫度和分布。使入窯鐵礦石在窯內(nèi)停留8～10小時和950～1100℃下轉(zhuǎn)變成海綿鐵。
有些回轉(zhuǎn)窯為擴大高溫還原帶長度，在預(yù)熱段安有埋入燒嘴，空氣送入料層燃燒窯尾還原煤釋放的揮發(fā)分，提高預(yù)熱段溫度。從排料端排出的高溫料通過溜槽落入冷卻筒�？客餐鈬娝�(或內(nèi)、外同時噴水)將料冷卻到120℃以下。為改善物料運動強化冷卻，筒內(nèi)裝有揚料板。在回轉(zhuǎn)窯卸料端及冷卻筒兩端安裝有密封裝置，生產(chǎn)時維持微正壓，防止空氣吸入發(fā)生再氧化。冷卻后的物料經(jīng)篩分分級、磁選分離得出磁性顆粒料(直接還原鐵)、磁性粉料、非磁性顆粒料和非磁性粉。磁性粉料拌加黏結(jié)劑后壓成塊，與直接還原鐵一起供電爐煉鋼。非磁性顆粒料含較高固定碳，可作還原劑重新利用。因回轉(zhuǎn)窯還原溫度較高(950～1100℃)，產(chǎn)品比較安定，通常不需鈍化處理�；剞D(zhuǎn)窯直接還原鐵含碳低(0.05％～0.3％)，S、P均<0.03％、金屬化率按要求控制在88％～93％。
回轉(zhuǎn)窯直接還原工藝過程舉例
當(dāng)使用細(xì)精礦為原料時，可采用細(xì)精礦造球，鋪放在與回轉(zhuǎn)窯加料端相連的鏈箅機箅床上，利用回轉(zhuǎn)窯排出的高溫廢氣將球團干燥、預(yù)熱和固結(jié)，到一定強度后從鏈算機卸料端卸下進入回轉(zhuǎn)窯繼續(xù)還原作業(yè)。用一套裝置完成從精礦粉生產(chǎn)金屬化球團過程。稱回轉(zhuǎn)窯一步法省去細(xì)精礦生產(chǎn)氧化球團環(huán)節(jié)，簡化生產(chǎn)工藝、減少建設(shè)投資、節(jié)省能源、生產(chǎn)費用降低。
回轉(zhuǎn)窯直接還原工藝已進入技術(shù)成熟，穩(wěn)步發(fā)展階段。其發(fā)展方向是改進操作技術(shù)，降低能耗，提高產(chǎn)率、擴大生產(chǎn)能力。當(dāng)前回轉(zhuǎn)窯直接還原方法繁多，各有特色，原料和產(chǎn)品也各有差異。生產(chǎn)煉鋼海綿鐵的方法如SL/RN法、CODIR法、DRC、TDR、ACCAR等；還有用于處理含鐵粉塵和復(fù)合礦綜合利用的多種方法。各種方法雖有其特征，但其工藝過程和原理基本相同。
回轉(zhuǎn)窯直接還原法工作原理
經(jīng)預(yù)熱裝置或直接進入回轉(zhuǎn)窯簡體的物料與窯頭的燃燒氣體按逆流方式進行熱交換。物料從窯尾至出料端經(jīng)過干燥、預(yù)熱、分解、煅燒及冷卻等段帶。燃燒裝置設(shè)在窯頭，噴入燃料，燃燒的煙氣受排煙裝置(煙囪或排煙機)造成的負(fù)壓的影響沿筒體上升流動，與物料逆向相遇進行熱交換，并從窯尾排出。
回轉(zhuǎn)窯簡體呈3％～3．5％的斜度安裝，并以1～2r／min慢速旋轉(zhuǎn)，自窯尾端加入的物料沿窯體以翻滾及滑動的方式朝窯頭出料端移動，而后從出料端卸出。窯內(nèi)各段帶的分配及其長度隨加入物料的性質(zhì)及其在加熱過程中的物理化學(xué)變化不同而有所差異。煅燒帶以輻射傳熱為主，預(yù)熱帶則以對流和傳導(dǎo)傳熱為主。從窯尾排出的煙氣溫度較高，一般可達900～1100℃。
為了有效地利用余熱，可在窯的加料端設(shè)置各種原料預(yù)熱裝置或余熱鍋爐。出窯的熟料溫度有的高達1000～1300℃。在窯的出料端設(shè)置熟料冷卻裝置，以便回收余熱。熟料冷卻至250℃以下時進入下一工序。
設(shè)備組成
主要由筒體、滾圈、支承裝置、傳動裝置、窯頭罩、密封裝置、集塵室、燃燒裝置及熱煙室等部分構(gòu)成。(見圖)
(1)筒體�；剞D(zhuǎn)窯的筒體由鋼板卷成，從鉚接已發(fā)展為全部焊接。筒體應(yīng)具有足夠的剛度和強度，以保證在安裝和運轉(zhuǎn)中軸線的直線性和截面的圓度。筒體內(nèi)襯耐火材料，起保護簡體和減少散熱的作用，簡體襯磚應(yīng)能滿足操作條件的要求。預(yù)熱帶一般采用粘土磚，燒成帶根據(jù)煅燒溫度、化學(xué)侵蝕等因素選擇。煅燒粘土的回轉(zhuǎn)窯一般采用粘土磚或3等高鋁磚砌筑；高鋁礬土回轉(zhuǎn)窯一般采用高鋁磚砌筑；鎂質(zhì)、鎂質(zhì)合成砂、白云石砂、活性石灰回轉(zhuǎn)窯則采用堿性磚砌筑。筒體兩端設(shè)有窯口護板，防止筒體因受灼熱物料或高溫?zé)煔庾饔枚冃伍_裂以及導(dǎo)致筒體的窯襯脫落。由于窯口工作溫度有時高達1000～1300℃，故窯口護板應(yīng)由可以更換的耐熱、耐磨材料制成，必要時還采用風(fēng)冷或水冷措施。
(2)滾圈。簡體上裝有若干個滾圈(輪帶)，將筒體分成數(shù)跨。簡體、窯襯、物料及窯皮等所有回轉(zhuǎn)部分的重量均通過滾圈傳遞到支承裝置上。滾圈由耐磨性好，接觸疲勞強度高的碳鋼、合金鋼鑄成或鍛造。滾圈截面形狀有矩形和箱形兩種，當(dāng)前多數(shù)采用矩形截面滾圈。滾圈與筒體之間留有適度的間隙，既可增強筒體剛度，又不致使筒體和滾圈產(chǎn)生較大的熱應(yīng)力。
(3)支承裝置。承受著回轉(zhuǎn)設(shè)備的全部重量。對簡體起著軸向與徑向定位作用，使其能安全平穩(wěn)的運轉(zhuǎn)。支承裝置由托輪、托輪軸、托輪軸承、擋輪及底座等部分構(gòu)成。托輪直接與滾圈接觸。各組托輪軸線必須與簡體中心線平行，且兩組托輪中心與筒體斷面中心的三點連線應(yīng)形成等邊三角形。托輪寬度略寬于滾圈，由耐磨鑄鋼制成，托輪斷面有單輪幅、雙輪幅及三輪幅等3種結(jié)構(gòu)，安裝方式有心軸式和轉(zhuǎn)軸式2種。轉(zhuǎn)軸式托輪軸一般是熱配合裝配。托輪軸承結(jié)構(gòu)形式分滑動軸承、滾動軸承及滑動一滾動軸承等，大多采用滑動軸承�；瑒虞S承的瓦襯鑲在球面瓦上，形成球面接觸，能自動調(diào)心，油勺帶油潤滑，球面瓦竄水冷卻，軸端設(shè)有止推盤，軸肩有止推環(huán)以承受軸向推力。軸承固定在型鋼底座上，并有調(diào)整托輪位置用的頂絲。滾動軸承雖具有結(jié)構(gòu)簡單，摩擦阻力小，電耗低等優(yōu)點，但大型軸承的一次性投資大，壽命較滑動軸承低。除前蘇聯(lián)在大直徑回轉(zhuǎn)窯的支承裝置上采用滾動軸承外，美國、丹麥和日本等國的回轉(zhuǎn)窯均采用滑動軸承，中國僅在中小型回轉(zhuǎn)窯上有的采用滾動軸承。擋輪的作用是限制或控制筒體軸向竄動。窯體支承裝置的組數(shù)稱為窯的檔數(shù)�？稍谝粰n或數(shù)檔支承裝置上裝有擋輪，稱為帶擋輪支承裝置，除液壓擋輪外，一般只在靠大齒圈附近的滾圈兩旁裝一組擋輪。擋輪按其功能分為“信號擋輪”，“推力擋輪”及“液壓擋輪”�！靶盘枔踺啞倍鄶�(shù)用在舊式窯上，它不是防止窯體軸向竄動的止擋裝置，只起信號作用�！巴屏踺啞背惺芨G體下滑力，限制筒體軸向竄動。“液壓擋輪”是通過液壓裝置推動擋輪，迫使簡體作軸向運動，保證滾圈和托輪在全寬度上均勻磨損及簡體直線性以減少動力消耗。這種裝置可同時采用幾個小型液壓擋輪，共同承受窯體軸向竄動力，特別適用于大直徑多擋數(shù)的回轉(zhuǎn)窯。
(4)傳動裝置。通過減速機構(gòu)將動力傳遞給用彈簧板固定在簡體上的大齒圈，使筒體作慢速回轉(zhuǎn)。由于運輸和安裝的要求，齒圈為兩半剖分式，其齒數(shù)均為偶數(shù)。彈簧板有切向和縱向兩種。窯傳動裝置特點是傳動比大，要求平滑無級調(diào)速，起動力矩大。分為主傳動和輔助傳動兩個系統(tǒng)。主傳動系統(tǒng)多數(shù)由主電動機、主減速機、齒輪和大齒圈組成，亦可中間再加一級半敞開齒輪或皮帶傳動，或采用兩套電動機和減速機構(gòu)的雙傳動方式。主電動機應(yīng)有調(diào)速功能。
輔助傳動系統(tǒng)的作用是當(dāng)主電動機或主電源發(fā)生故障時定期轉(zhuǎn)動窯體，避免筒體產(chǎn)生變形與彎曲，在窯體砌磚或檢修時亦使用。由輔助電動機帶動輔助減速機，通過離合器與主減速機的高速軸相連。輔助電動機與主電動機分別用不同電源供電。輔助電動機也可用柴油發(fā)動機代替。
(5)窯頭罩。連接筒體窯頭端與冷卻裝置，罩內(nèi)砌有粘土磚，并設(shè)有監(jiān)視窯內(nèi)燃料和物料燃燒情況的看火孔和檢修門。窯頭罩有固定式和移動式2種。大型回轉(zhuǎn)窯多數(shù)采用固定式。
(6)密封裝置。防止從窯的回轉(zhuǎn)部件與固定裝置間隙處吸入空氣或窯內(nèi)攜塵的氣體外泄。有窯頭，窯尾密封之分，窯頭罩與簡體間的密封稱窯頭密封；集塵室與簡體間的密封稱窯尾密封。密封裝置的基本要求首先是密封性能好，能適應(yīng)運轉(zhuǎn)時簡體圓度公差值和軸向竄動幅度；此外是結(jié)構(gòu)簡單，維修方便，耐磨損且不影響窯的熱工制度。密封裝置有迷宮式(曲徑式)，接觸式(摩擦式)和氣封式等3種。也可將上述兩種或3種綜合應(yīng)用。
(7)集塵室。設(shè)于窯尾端，由紅磚砌筑，內(nèi)砌筑粘土磚，外部用鋼骨架加強。其頂部設(shè)加料管將物料直接喂入窯內(nèi)，煙氣自窯尾進入集塵室，因流速降低，一部分粉塵在室內(nèi)沉降，側(cè)墻裝有煙氣排出管，室下部設(shè)有粉塵清理門或機械運灰裝置。當(dāng)窯尾采用預(yù)熱裝置時，則不設(shè)集塵室。
(8)燃燒裝置。根據(jù)燃料不同，燃燒裝置有噴煤管、燃油燒嘴及燃?xì)鉄�。燃燒裝置裝設(shè)在支架上，從窯頭以懸臂形式伸入窯內(nèi)，支承架上裝有燒嘴調(diào)節(jié)機構(gòu)，可調(diào)節(jié)火焰的位置。
(9)熱煙室。設(shè)于窯頭罩下部，由紅磚砌筑，內(nèi)襯粘土磚，外部用鋼骨架加強，其中部一側(cè)設(shè)有下料口，將回轉(zhuǎn)窯煅燒好的料溜至冷卻裝置。進入冷卻裝置的冷空氣經(jīng)與回轉(zhuǎn)窯煅燒好的物料進行熱交換后，溫度可達500℃左右，被排煙裝置吸引至窯內(nèi)作為二次空氣使用。熱煙室側(cè)墻裝有小門，供觀察及處理結(jié)砣的物料用。
